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パウダーフィーダー
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『粉末ふりかけの自動化を実現した新製品パウダーフィーダー』 機械化で生産量と人件費の課題に貢献 味と同様に見た目の繊細さが問われるお菓子作りでは、トッピングシュガー、グラニュー糖、ココアパウダー、シナモン、食塩などの粉末材料をムラなくお菓子にふりかける作業は職人の手に頼ることが当たり前でした。 しかし、それだとお菓子作りに時間がかかってしまい、生産量が上がらなかったり、人件費がかかってしまったりという課題に直面する結果に……。 そこで当社が開発したのが、「パウダーフィーダー」という粉末材料をお菓子にふりかけるためのマシンです。 ＜製品の特長＞ パウダーフィーダーは、高感度センサーによってお菓子の通過を感知し、あらかじめ設定しておいた面積に適量の粉末をムラなくふりかけます。 パウダーの種類やふりかける量、面積の大きさなどの設定は、メッシュの取り替えによって簡単に調節可能。 スポットにも連続動作にも対応します。 機械本体は重量20kgと軽量で非常にコンパクトなため、持ち運びも簡単です。
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トンネルオーブン AT／AB／ADシリーズ
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『自動で最適な焼き上がりを実現するトンネルオーブン』 高品質な食品機械・製菓機械・食品機械などの製造を得意とするAICHIの製品のなかから、「トンネルオーブン」についてご紹介します。 トンネルオーブンとは、セットした生地を自動で加熱するトンネル状の炉（窯）のこと。 ベルトコンベアーにセットした生地を正確に温度調節された炉のなかへ通すことで、効率的に最適な焼き上がりを実現します。 ＜製品の特長＞ ■誤差±1℃。正確な温度調節機能 1本のバーナーに1台の低圧小型燃焼ブロワーをセットした、新燃焼システムによる温度コントロール方式を採用。 温度調節を高圧ブロワーと強制排気に頼り、温度がらざるを得なかった従来のトンネルオーブンとは異なり、温度調節精度±1℃を実現しています。 ■ブロワー騒音ゼロ 80W燃焼用小型シロッコファンを採用することで、ブロワー（送風機）からの騒音を完全に解消。 最大風圧16.5mm/H2O、最大風量1.9m3／分と十分なエアー量を供給しながら、不快に感じるブロワー音をシャットアウトしました。 ■燃費を抑える工夫 従来のトンネルオーブンでは無駄に放出していた燃焼排気熱を、オーブン内で有効活用。 さらに余った排気だけを外部へ放出する自然排気構造です。 また、外板内側に発泡コンクリートを密着させることで、高温空気による熱伝導を防止しています。 ■おいしさの秘密は湿熱焼成の効果 焼き上げている途中に生地から発生する水分は、クッキーやサブレなどの乾燥製品の火通りをよくし、サクッとした食感や風味を出すために不可欠な存在です。 「高圧ブロワーによるエアーの過剰供給」と「強制排気」を採用しないことで、その水分を保ってオーブン内の湿熱状態を維持しています。 ■より使いやすく、よりわかりやすく バーナーの点火・消火は押ボタンのワンタッチ操作。搭載したグラフィックパネルにより、誰でも簡単に温度調節・温度管理が行えます。 ■圧迫感のないスタイル オーブンの天井には操作盤だけ、という「本体R構造」を採用。 衛生面、採光、安全性を考慮した設計です。 また、2トーンの塗装によってデザイン性も追求。大型機械ながら圧迫感を感じさせないスタイルです。
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トンネルオーブン「ピッコロトンネル」
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『コンパクトタイプのトンネルオーブン ピッコロトンネル』 自動で最適な焼き上がりを実現するトンネルオーブン トンネルオーブンとは、セットした生地を自動で加熱するトンネル状の炉（窯）のこと。 ベルトコンベアーにセットした生地を正確に温度調節された炉のなかへ通すことで、効率的に最適な焼き上がりを実現します。 ＜製品の特長＞ 小さいけれど大活躍 お店などで見せれるかわいいトンネルオーブン！ 6取り天板がそのまま使える！ 3ゾーン温度調整で品質向上！ ＜仕様＞ 電気容量 3P 200V/ 25Kw（ヒーター容量24kw） 温度調節 全自動6区分 上火 入口、中央、出口・・・電気 下火 入口、中央、出口・・・電気 キャタピラ ダイナミック式PAT 2.3t × 450W×75L 排気 自然排気（□75ダンパー 3ヶ所） 変速 インバータ変速 1：10（5分～50分） 操作盤 タッチパネル操作盤 その他 覗窓、照明灯 各2ヶ所・終了タイマー付
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スチームトンネル ASTシリーズ
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『無圧蒸気で美味しさを実現する スチームトンネル』 蒸し菓子作りに欠かせないスチーマー（蒸し機）。 ＜製品の特長＞ ■無圧蒸気発生システム スチームトンネルの最大の特徴は、「蒸気」です。 美味しい蒸し菓子を作るには、自然の湯気と同じ温度（100℃）の蒸気（無圧蒸気）が不可欠。 しかし、一般的な製菓機械で作られる蒸気は、100℃を超えてしまうことがあります。 「蒸気（湯気）が100℃を超えることなんてあるの？」と思われるかもしれませんが、 実は圧力がかかる機械内では蒸気が100℃を超えることがあるのです。100℃を超える“渇き蒸気” にさらされるとお菓子は水分を失ってしまい、美味しく仕上げることができません。 そのため、トンネル型蒸し機でお菓子を作るうえでは、ボイラーによる温度管理と、“渇き蒸気” にならない湿度管理が大切なのです。 AICHIは、独自の技術で炉内の内圧を一定に保つことを追求し、「無圧蒸気発生システム」を開発。 そのシステムを採用したスチームトンネルなら自然の湯気のような蒸気を作ることができるので ふっくらと美味しい蒸し菓子を大量に作ることができます。 ■品質を管理しやすい仕組み スチームトンネルには調節バルブにダイヤル式のインジケータを装備しているため 一目で炉内がどのような状況になっているかを把握できる仕組みになっています。 おいしいお菓子作りに重要な蒸気の湿度は、「3ゾーン湿調式」で各所正確にコントロール。 見やすい操作パネルを使うだけで、誰でも簡単に湿度管理を行うことができます。 ■安心のカビ対策と事故防止対策 スチームトンネルやその他の蒸し機にとって、もっとも心配しなければならないのがカビの発生。 なぜなら蒸し機の内部は湿度が高く、カビが繁殖しやすい環境になっているからです。 スチームトンネルはカビ対策にも配慮。 上部カバーをリフトアップして炉内を見渡せる構造にし、炉内の乾燥・清掃を簡単に行えるように しました。また誤って挟まれないよう、下降させる際は安全性を考えて手動を加えた インターロック付になっています。 ＜機能解説＞ ・霧吹き装置 蒸す前の饅頭の表面にハリとツヤを与えるために、超微噴霧ノズルから霧を噴射します。 ・給紙台 饅頭の下側に敷くグラシンペーパーを供給します。 ・水ぬらし装置（PAT) 饅頭作りの伝統的手法を再現し、ネットとグラシンペーパーの間の布巾を湿らせ 饅頭の下からもまんべんなく蒸気をあてることができるようになっています。 これも無圧蒸気を作るために欠かせない装置のひとつです。 ・炉内無圧蒸気発生システム（PAT） 無圧蒸気を発生させるための新メカニズム。 蒸気量を調節することができ、優しい蒸気でお菓子を美味しく仕上げます。 ・コンベア3層構造 独特のコンベア3層構造を採用し、「せいろ蒸し」の状態を作ります。 ・本体上部リフトアップ機構 ボタンひとつで本体上部を上昇させます。終業後の機器内部の乾燥・掃除を容易にすることで 炉内を常に衛生的に保てます。 ・結露対策 結露によるカビ発生を防ぐために傾斜型二重天井で露落ちをなくし、出入口フード内の一点に 結露水を集めてドレンに流す構造になっています。 ・その他 グラシンカップ供給装置、デポジター、製品取り出し装置、焼印装置、インジェクターなどの トンネル前後設備を接続して無人ラインを構成。効率のよい蒸しラインを実現します。
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マルチDORA
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『ムラなくきれいに焼き菓子を作る マルチDORA』 ＜製品の特長＞ ■タッチパネルで簡単操作 いくら機能性に優れた食品機械でも、操作が複雑で使いこなすことが難しければ、美味しい製品を安定して作りだすことはできません。 マルチDORAは細かな操作がわかりやすく、設定もしやすいタッチパネルを採用。 導入したその日から、誰でも簡単に同じ品質の焼き菓子を作ることができます。 ■一枚銅板でムラなくきれいな焼き色に マルチDORAの最大の特長は、円盤状の一枚銅板。銅板につなぎ目がなく、熱が全体に均一に伝わるので、焼き色にムラを出さずに、どら焼きなどの焼き菓子を大量生産できます。 また、充填量・銅板温度・焼成時間を一定に保つことができるため、その日の生地の状態に合わせて最適な焼き方を微調整することも可能です。 ■小さな店舗・店頭実演でも活躍 マルチDORAの最大生産枚数は1時間あたり500個です（80φで90秒焼成の場合）。 この数字は量産型の大規模な機械に比べると少ないですが、機械の大きさを考慮れば、性能は決して劣りません。 機械を小さく作っている理由は、銅板のつなぎ目をなくすためです。 銅板上を均一な状態に保てるので、生地と生地の間隔を限りなく近づけて作ることが可能。 火床のスペースに無駄ができません。 小型機械なので、小さな店舗の焼き菓子製造や店頭の実演販売でも活躍します。 ＜製品の仕様＞ 熱源 ガス式2連 生産能力 MAX 1400枚／H（φ80 70秒焼成） 電気容量 3相200V0.3kw（本体0.1kw デポジター0.2kw） ガス容量 14860kcal／H 上火 遠赤外線シュバンクバーナー 2180kcal／H×2基 下火 ユニバーサルバーナー 3500kcal／H×3基 温度制御 手動によるバルブ開閉 操作パネル グラフィックタッチパネル 生地充填方式 φ32-ロピストン方式（水冷） 充填量 MAX80cc ホッパー容量 19L or 38L 銅板寸法 10t×φ1000×φ500 オプション 中花種用シャッタバルブ・鮎用ノズル・三つ葉用ノズル 他 熱源 電気式2連 生産能力 MAX 1400枚／H（φ80 70秒焼成） 電気容量 3相200V11.9kw（本体0.1kw デポジター0.2kw） ガス容量 14860kcal／H 上火 セラミックヒーター 0.8kw／H×2基 下火 サーマリンクヒーター 2.5kw／H×4基 温度制御 ボリュームによる調整 操作パネル グラフィックタッチパネル 生地充填方式 φ32-ロピストン方式（水冷） 充填量 MAX80cc ホッパー容量 19L or 38L 銅板寸法 10t×φ1000×φ500 オプション 中花種用シャッタバルブ・鮎用ノズル・三つ葉用ノズル 他
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タルトプレス機 シリーズ
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『タルトプレス機 たるとくんシリーズ』 ※画像1枚目 たるとくんシリーズは人手では大変なタルトの成形を誰でも簡単にできます。 機械のサイズもコンパクトなので、小さい店舗にも向いています。 ・仕様 生産可能サイズ 1号 MAXΦ90 生産能力 MAX900ヶ／H 重量 1号45kg・2号76kg・3号145kg 電源 1単相100V エアー源 0.4Mpa 『4ステーションタルト充填成形装置』 ※画像2枚目、3枚目 タルト型を使用した大きめなタルトの生産に最適です!! タルト型を投入すると、タルト生地の充填・プレス成型・払い出しまでを 自動で行います。 ・各種オプション 油噴霧装置 ダマンド等の中身生地の充填 トンネルオーブンへの自動投入 ■タルト型を作るまでの4ステーション 1.ステーション：タルト生地を充填するための皿を投入。 2.ステーション：タルト生地を皿に充填。 3.ステーション：タルト生地をプレス成形。 4.ステーション：払い出し。 ■他の機械との連携も可能！ タルト生地の充填から成形までを自動化できます。 その生産量は、1時間に約900個のタルト生地の成形が可能です。 4ステーションのタルト生地払い出しの後、弊社製品のオーブン機などへ接続 することで、タルト生地の成形から、焼成、カスタードクリームの充填など 仕上げ作業まで一つのラインにつなげることが可能です。 お菓子作りの工程の一つ一つだけでなく、全体のラインを作るご提案が可能です！ 他の機械との連携も可能！ ・仕様 電源 3相200V 3.5kw 20A エアー源 0.5Mpa 生産能力 MAX900ヶ／H 『タルト充填成形ライン』 ※画像4枚目、5枚目 型天板を使用したタルトの充填・プレス・中身生地充填まで自動で行います。 丸型、菊型、四角型などお客様の希望されるタルト形状に合わせて製作いたします。 プレスユニットの交換でサイズ・形状の変更が可能です。 （列数変更時は充填部の変更も必要です） ・各種オプション 油噴霧装置 トンネルオーブンへの自動投入装置 天板反転取出し装置 他 ・仕様 電源 3相200V 8.5kw 50A エアー源 0.5Mpa 生産能力 MAX4000ヶ／H 天板にヨコ4×タテ5列にて 『タルトプレス装置』 ※画像6枚目、7枚目 ■タルト生地プレス専用機 4ステーションタルト充填成形装置の中のタルト生地をプレスすることののみに特化した製品です。 タルト生地をプレスした後は手作業で皿を入れ替えるタイプのものですが、1時間に約400個のタルト生地の成形が可能です。 大きな機械を入れるスペースが無い小規模店舗や、一日に生産する量がそれほど多くない場合はこちらのタイプがオススメです。 ・仕様 電源 3相200V 2.5kw 15A エアー源 0.5Mpa 生産能力 300～500ヶ／H
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ピストンデポジター
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『安定した定量性が長所の ピストンデポジター』 「ピストンデポジター」はロータリーにはない安定した定量性が長所です。 ＜製品の特長＞ ピストン、充填部昇降、コンベヤ各駆動がサーボモーター仕様にて充填量、充填速度、コンベヤ速度等の製品データを製品ごとに記憶するため、製品選択のみで前回と同じ動作を行います。 また充填部、コンベヤともに片持ち仕様のため分解洗浄やベルト交換が簡単に行えます。 （ローラーピストン充填部仕様の場合は片持ちになりません） ＜用途＞ マドレーヌ、フィナンシェ、シュークリーム、エクレア、ブッセ、マカロン、マフィン等 ＜製品の仕様＞ ピストンデポジター PD-1 電源 3相200V 2.0kw エアー源 0.5Mpa 能力 4～6天板／分 タッチパネル グラフィックタッチパネル 各種オプション シャッターノズル ワイヤーカット装置 ジャケットホッパー ローラーピストン充填部 充填部戦場台車 他 ピストンデポジター PD-2 電源 3相200V 2.0kw エアー源 0.5Mpa 能力 6～9天板／分 タッチパネル グラフィックタッチパネル 各種オプション シャッターノズル ワイヤーカット装置 ジャケットホッパー ローラーピストン充填部 充填部戦場台車 他
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搾汁機 GEA バクリク 真空スパイラルフィルタ
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GEA バクリク(Vaculiq) 真空スパイラルフィルタは、特許取得した真空力を利用する独自の搾汁方式により、抽出プロセス全体を空気から遮断することを可能にします。 酸化防止剤は不要、果物の褐変と品質低下を防ぎ、発色のよい無添加でフレッシュなジュース・スムージ・ピューレがこの1台で製造できます。 真空搾汁では、最高80%の搾汁率と有用成分の保持を可能とします。 小型コンパクトで可動式、シンプルな構造で清掃も容易です。 小規模・多品種生産の搾汁に適しています。
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プロトン解凍機 KAITO+ KP-20型
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低温蒸気解凍 低温蒸気を利用した解凍技術で食材本来の味と色を復元 可動式 キャスター付きで簡単に移動可能な解凍機 ポンプ付き給水タンク（オプション）を使用すれば、電源さえあれば使用可能 型番： KP-20型 本体寸法： 幅650×奥行600×高さ1381(mm) 庫内容量： 白色網棚 幅420×奥行420(mm)×9段×25ピッチ ユーティリティ： 電気：定格2.2kW 三相200V 20A引っ掛け方式 給水：Φ15.9 ホース接続金具またはＧ1/2止め 排水：Ｇ1/2バルブ止め オプション： ポンプ付き給水タンク（電源100V）
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プロトン解凍機 BFシリーズ BF-60
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低温蒸気解凍 低温蒸気を利用した解凍技術で食材本来の色と味を復元 冷凍機・ボイラー一体型 冷凍機、ボイラー内蔵で冷媒、蒸気配管工事不要。 多機能 庫内温度を自動で切り替える解凍プログラムや、解凍後の冷蔵機能など多彩な設定が可能 仕様項目 BF-60 BF-100 型番： BF-60 BF-100 本体寸法： 幅1550×奥行990×高さ1950(mm) 幅1550×奥行990×高さ1950(mm) 解凍棚寸法： 幅600×奥行600(mm)×10段×90ピッチ 幅600×奥行600(mm)×10段×90ピッチ 庫内容量： 324L 324L ユーティリティ： 電源：3Φ 200V 20A ボイラー出力：4.2kW 給水：13A接続金具またはＧ1/2止め 排水：解凍時凝縮水排水要 電源：50A ブレーカー直結 ボイラー出力：6.0kW 給水：13A接続金具またはＧ1/2止め 排水：解凍時凝縮水排水要
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バッチ式システム 急速凍結、急速冷却
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台車の上中下と均一に通風するため、複雑な形状の台車でも均一で効率の良い送風システムをご提案します。 処理量： ライン能力100kg/h～300kg/h程度 用途： 急速冷却、急速凍結、殺菌、乾燥
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プロトン解凍機 台車式
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解凍終了後は、自動で冷蔵運転に切り替わる冷蔵機能付き。 解凍品の衛生上、解凍時に表面温度のコントロールができるシステムがベスト。 解凍ムラの解消には、しっかりと風を循環させることが基本になります。 低温域で蒸気を噴霧することで相対湿度100％を維持し、解凍品の乾燥を防ぎます。 解凍品に最も適した解凍プログラムをご提案致します。 処理量： バッチ式500kg/B、1000kg/B、1500kg/B～大容量 用途： 完全解凍、半解凍 畜産、水産の半製品、完成品まで可能
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差圧ブース
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均一な送風方式の差圧ブースで、既設・新設問わず設置可能です。 冷却室や凍結室へ設置することで急速化が図れ、既存能力をフルに引き出します。 均一な送風方式の差圧ブースで、既設・新設問わず設置可能です。 冷却室や凍結室へ設置することで急速化が図れ、既存能力をフルに引き出します。 処理量： ライン能力50kg/h～300kg/h程度 用途： 急速冷却、急速凍結
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表面改質装置 エアープラズマ APW-602f
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＜製品の特長＞ エアプラズマは放電電極から照射されたアーク状コロナを直接ワークに吹きつけることで表面改質を行なう装置です。 放電電極先端部に取り付けられた一対の対向電極間に高電圧が印加されるとコロナ放電が発生し、さらに内蔵ファンのアシストによりアーク状コロナが生成されます。このアーク状コロナのダイレクト照射によるプラズマ効果（官能基導入）と熱的要因による熱溶融で基材表面の親水性が向上します。 エアによるアーク状コロナを強制照射するため複雑な形状のワークにも対応可能であり、大掛かりな設備が不要です。 ＜用途＞ ①接着性の向上 ②印刷性の向上 ③親水性の向上 ④コーティング特性の向上 ⑤蒸着特性の向上 ⑥表面油分の除去 ＜使用例＞ ・樹脂製品の印刷、塗装、接着用の処理 ・金属の印刷、接着、親水性改善の処理 ・樹脂材の均一塗工用処理 ＜処理材料例＞ PET、PE、PP、PC、PS、ABS等各種樹脂、アルミ、銅、ステンレス等の金属、その他材料各種 ＜製品の仕様＞ 供給電圧 単相 AC100V,110V,200V,220V 50/60Hz 消費電力 1000VA 処理幅 40～50mm 設置距離 10～30mm （電極先端からワークまで） 処理対象物 プラスチック、ガラス、金属 （接地された金属体についてはご相談願います） 寸法 電源部 305×418×273mm 電極部 46×237×123mm 質量 電源部 34kg 電極部 2.2kg 環境 温度 5℃～40℃ 湿度 17％～70％RH（結露なきこと）
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コンパクトタイプ静電気除去装置 KD-150W
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＜製品の特長＞ ・従来機種に比べて放電電極針を2本から4本に増やすことにより 空間的なイオンのバランスが良好になり、特に近距離において 無風で強力な除電が可能となりました。 ・小型ながら風を使わずイオン到達距離が長く、狭いところや離れた 帯電物体の除電に適しています。 ・コンパクト設計、軽量のため、吊り下げて使う場合にも取り付け が簡単です。 ・放電電極針には、電流制限回路が入っており、電撃のない安全 設計です。 ＜製品の仕様＞ イオナイザ本体 型式 KD-150W イオン生成方式 直流コロナ放電式 放電電極針 タングステン 有効除電面積 前面中心部より半径250mm 除電有効距離 50～300mm（除電時間が20秒以内） 警報表示 高電圧回路故障時電源ランプ消灯 オゾン発生量 0.02ppm以下（測定距離300mm） 環境 0～40℃、80%RH以下（結露なきこと） 入力電圧 DC12.6～36V 消費電力 約1.1VA 質量 約180g
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スマートACイオナイザ ASIBS／ASIBL
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＜製品特長＞ ■抜群の除電性能で、近距離から遠距離まで高速除電 放電電極針を50mmピッチにしたことにより、高密度なイオン生成が可能になり、除電ムラがなく、近距離除電から、エア併用や周波数の可変により遠距離からも抜群の除電性能を達成いたしました。 ・エア併用により遠距離でも高速除電 除電電極針ユニットのエア噴出口を最適化したことにより理想的なエア送流を実現し、少ない流量で遠距離まで高速除電を可能としたしました。 ・除電電極設置距離に対する除電性能 グラフ-除電電極接地距離に対する除電性能A.jpg ■高帯電の高速搬送物も確実に除電 フィルム等の20kVを超える高帯電、200m/minを超える高速搬送にも対応し、確実に除電が可能です。エアを併用しない場合でも、近距離に設置することにより除電が可能です。 長年にわたりフィルム業界におけるトップシェアを誇る春日電機だからできる、実際の高速走行フィルムにおける除電特性評価試験から、最適なイオン生成方法の検証と、確実に除電が出来ることを検証し、最適な除電を提供いたします。 ■汚れにくく長期間安定、メンテナンス工数大幅削減 イオナイザの除電性能低下の主な原因は放電電極針の汚れによるイオン生成量の低下です。クリーンエアを供給することにより放電電極針の汚れを防ぎ長期間安定した除電効果を持続いたします。 また、放電電極針ユニットはワンタッチで簡単に取り外しができ、放電電極針の清掃、交換作業にかかる工数を大幅に削減できます。 ・クリーンエアが放電電極針を覆い汚れを寄せ付けません 放電電極針周辺のエア噴出口を徹底的にシミュレーションし、放電電極針に周辺外気を寄せ付けない構造を新開発しユニット化いたしました。これにより空気中に浮遊するパーティクル（塵埃）が放電電極針に付着することを大幅に抑えることが可能となりました。クリーンルームはもとより、通常環境下でもクリーンエアを併用することにより放電電極針が汚れにくく、メンテナンス周期を大幅に伸ばすことに成功いたしました。 ・エア消費量が少なく、省エネ、省メンテナンス 最適化した放電電極針ユニットにより、少ないエア流量で流速を最大限高めることに成功し、エア圧力を低めに設定しても高速に除電が可能で、ランニングコストが安く、メンテナンス周期を大幅に伸ばすことができます。 ■コントローラをセパレートにしたことによりスマートに設置可能（ASIBS専用） コントローラをセパレートにしたことにより、コントローラをオペレータが確認しやすい場所に設置できます。これにより、オペレータによる動作状況の確認・設定・メンテナンスをスムーズに行うことができます。 ・ オプションでリモートコントローラをご用意いたしました コントローラをどうしても操作性の悪い場所に設置した際も、リモートコントローラで離れた場所から操作が可能です。送受信回路を組み込んだリモートコントローラのため、現在の設定状況の読込みが可能で、各種設定が簡単に行うことができます。ＩＤナンバー付与により１６台までコントロール可能です。 リモートコントローラ機能紹介 ・設定状況の受信 ・除電停止 ・イオンバランス調整 ・クリーニング警報感度設定 ・イオン発生周波数設定 ・安全性が高くメンテナンス性向上 ■安全性が高くメンテナンス性向上 春日電機の独自技術である放電電極針１本１本に高電圧抵抗を設けた抵抗結合方式のイオン生成のため、放電電極針に触った場合でも、ほとんどショックがなく安全性が高くなっております。 また、最先端の樹脂成形技術を応用し、高電圧抵抗素子、プリント基板を樹脂成形品に一体成形したため、高電圧部分がほとんど露出がなく、水分や汚れの付着によるリークのリスクを最小限に抑えた耐久性の高い設計となっております。 ・除電電極にイオン生成ランプを装備 除電電極ケーブル接続部分にイオン生成（高電圧）ランプを装備し、除電電極メンテナンス時の安全性を高めております。 ・放電電極針の交換が簡単です 放電電極針をエア噴出口と一体にユニット化したため、ワンタッチで簡単に交換が可能です。これにより放電電極針交換にかかる作業工数を削減することができます。 ■スリム設計、軽量で取付場所を選びません 除電電極部に高電圧発生部を内蔵しながらコンパクト、軽量設計のため、低電圧配線で安全性が高く、簡単に設置ができます。 ■多彩な取付方法で、お客様のニーズにあった取付方法を選択可能 付属の取付ブラケットで２種類の取付方法が可能で、お客様の取付位置に合わせご選択いただけます。 また、電極取付部には市販のアルミフレーム等で用いられているＴスロット方式を採用したため、市販の角ナット等を用いることによりお客様にて取付ブラケットをご準備することが可能となりました。 ・ジャストフィットサイズが選択可能 ASIBS は除電有効幅300mmから3000mmまで、 ASIBL は除電有効幅400mmから3000mmまで100mm単位でご用意いたしました。 きめ細かな寸法対応で、お客様の求めるベストサイズをご提供できます。
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ファンタイプイオナイザ KD-750BB／KD-750B
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＜製品の特長＞ ■従来比2倍の超高速除電 従来機種に比べ放電電極針数を2倍の8本にし、大風量ファンを採用したことにより約2倍の除電特性を達成いたしました。 ■広範囲の除電エリア 独自設計のファンガードにより、今までにない広範囲の除電エリアを実現しております。 例えば下記のような設置ではICトレー3箇所分をカバーできます。 ■超小型、帯電防止設計 ファンサイズ120角クラスでは最小のサイズを実現し、卓上や各種製造装置内にスペースをとらず設置が可能です。 ファンガードはステンレス製を採用し、電界のシールド効果があります。また、ボディには帯電防止樹脂を使用しておりますので、安心してEPA（ESDプロテクトエリア）に設置ができます。 ■汚れに強く長期間安定・メンテナンス工数削減 放電電極針数を2倍に増やしたことや高効率イオン生成により、除電性能の低下が少なく安定して長期間使用でき、メンテナンス頻度を大幅に少なくすることが可能になりました。 ■除電性能経時変化 KD-750BBにはクリーニングブラシを装備。前面つまみを回すことで簡単に放電電極針の清掃ができ、メンテナンス工数の大幅削減を実現いたしました。 クリーニングブラシ追加による除電性能の低下もなく、従来どおり高速な除電を実現しております。 また、KD-750Bのファンガードと互換性を持たせておりますので、現在ご使用のKD-750Bをクリーニングブラシ付に変更することも簡単にできます。 ■直感的にわかる表示パネル 前面表示パネルでイオナイザの動作状況を簡単に確認できます。従来機種から好評のクリーニング時期が簡単に把握できるクリーニングランプを装備し、さらに新しくファン故障ランプも装備いたしました。 ■各種入出力端子 電源の入出力や警報出力が裏面端子台から簡単に接続でき、各種製造装置との連動が簡単に行えます。これにより、製造装置内で使用する場合に、メンテナンス不良による除電性能の低下や、ファン故障による除電効果がない状態を即座に装置に信号出力いたします。 ■超小型電子デバイスにも対応 独自設計で風量可変範囲を極限まで広げ、超小型電子デバイスを微風で今までにない高速除電が可能です。 風量可変による除電特性データ（※測定距離300mm） 風速 除電時間 最大（4.6m/sec） 0.6sec 最小（1.3m/sec） 1.8sec ＜用途＞ ・各種電子デバイスの製造、アッセンブリ工程 ・各種製造装置内の高速除電 ・光学部品のホコリ付着防止 ・遠距離からの除電
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イオンジェットノズル NIH-55
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＜製品の特長＞ ・動作ランプを新たに採用し、極端な汚れ、異常放電、高電圧トランスの故障をLED赤表示でお知らせし、簡単に動作確認が可能で、外部に出力も可能です。 ・新たに独自構造のエア噴出口を設計し、エア消費量が少なく安定したイオンバランスを実現いたしました。 ・外部からの信号により除電のON/OFF動作が可能で、除電したいときのみ電源を供給することでメンテナンス頻度を延ばすことができます。 ・高電圧電源をノズル部分に内蔵し、低電圧配線を可能とし、高電圧配線のない安全性の高い使用ができます。 ・イオン生成効率の高い高周波ACタイプで、さらに信頼性の高い巻き線型トランスの採用により、衝撃に強く長期間安定して使用が可能です。 ・ノズルタイプでは初の電源スイッチを装備し、元電源を切ることなくスイッチOFFによりメンテナンスが可能になりました。 ・先端オプションのチューブノズル（NIH-55-C500）には、導電性フッ素チューブを採用し、耐久性が高く、チューブの帯電を抑制できますので安心して電子デバイスの除電に使用できます。 電源入力、警報出力の接続は、特殊工具が必要ない端子台を採用しております。 ※画像2枚目 ■先端オプション お客様からのご要望が多いオプションを取り揃えました。 ※画像3枚目 ＜用途＞ ・各種製造装置内のスポット除電 ・光学部品の除電除塵 ・電子デバイスハンドリング時のスポット除電
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テーブルトップシーリングマシン TR-533
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洗練されたデザインのTR-533は最先端の技術を搭載したコンパクトシーリングマシンです。 PP・PET・紙などの容器にフィルムをトップシールすることが可能です。 安全対策として、容器搬送口に安全ゲート、本体側面に非常停止ボタンを採用しました。 操作部は、操作性と清掃性に優れたタッチセンサーパネルを搭載しました。 側面フィルムカバー・ドリップトレイ(液漏れ対策)を標準装備としました。 モデル TR-533 寸法 260mm × 300mm × 600mm 電源 AC100V 400W 重量 22kg 最大容量寸法 98mm × 98mm × 180mm
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コロナ表面改質評価装置 TEC-4AX
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＜製品の特長＞ ・省スペースで実験可能な表面改質装置です。 ・A4サイズまでのカットサンプルを処理テーブルにセットするだけで簡単に表面改質を行うことができます。 ・合成樹脂・紙・金属箔等の表面に高周波・高電圧の放電を照射することにより、科学的に表面改質を行います。 本処理を行うことにより、基材の印刷性・接着性等を向上させる効果があります。 ・標準仕様でセラミック電極を使用しているので絶縁性シートだけでなくアルミ箔等の導電性シートの処理も行なえます。 オプションにて絶縁性基材専用の金属電極キット（アルミ電極と誘電体マット）も準備しております。 ＜製品の仕様＞ 供給電力 単相 100/110V 50/60 Hz 消費電力 570VA 定格出力 100W(max) ～8kVp 15±5kHz 標準電極 セラミック電極 φ10×230mm×1本 アース板 230mm×360mm オプション電極 ※絶縁性基材専用 アルミ電極 5型×1山×210mm シリコンマット t3 放電ギャップ 1～1.5mm 電極移動速度 約0.5～6.0m/min 被処理物サイズ A4版 (210mm×297mm ) 制御機能 電源ON、OFF 放電ON、OFF 電力設定、表示 処理回数設定、表示 速度設定、表示 周囲温度 5～40°C 湿度 17～40% 寸法 500W×380D×400H (ゴム足など突起部を除く) 質量 約18kg
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テーブルトップシーリングマシン TR-58M
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TR-58Mは丼ぶりやサラダ、スープなどフードデリバリー・テイクアウトに最適です。アイマークセンサー標準装備で、 デザインフィルムも使用可能となっています。衛生的なステンレスボディで、錆びづらく見た目もシャープです。 コンパクトなサイズで、最大可能シール数400個／時間。 モデル TR-58M 寸法 290mm × 360mm × 570mm 電源 AC100V 重量 28kg 最大容量寸法 140mm × 140mm × 180mm
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ジェットエア式除水機スイパー WCZ-400B／WCX-400T
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本装置は、滅菌処理や水洗い工程において、商品の表面に付着している水滴を ジェットエアで吹き飛ばし、乾燥時間を短縮させるものです。 ジェットエアノズルは、エア圧力によって自ら高速回転するスピンノズル方式(特許)で ノズルボックスに装着されています。また、除水効果を最大に発揮できるよう エアの強さはインバータにより制御され、操作パネル面で簡単に調整できるように なっています。 ノズルボックスは上下各1組装着され、簡単に脱着できるようになっていますので 清掃およびノズルの交換が簡単です。ジェットエアにより吹き飛ばされた水滴は ウォーターパンに落ち、所定の排出口より外に排出されます。 ＜製品の特長＞ ・スピンノズル採用による強力な除水方式 エアノズル回転機構(スピンノズル)が、商品に振動を与えながらジェットエアを吹き付けることにより、短時間で大量に商品の除水ができます。 ・除水効果 スピンノズルで吹き飛ばされた水滴は入口側へのみ飛散し、出口側には飛散しない構造となっていますので、商品への水滴の再付着がありません。 ・最適な風量コントロール 操作パネル面で風量を簡単に調整できます(インバータ内蔵)。小袋等の軽い商品に対しても最適な風量調整ができます。 ・清潔 ブース入口・出口にセットされている樹脂カーテンは容易に洗浄でき、さらにノズルボックスは脱着が容易な構造になっていますので清掃が簡単に行え、常に清潔な状態で使用できます。 また、本装置は総ステンレス製ですから衛生的です。 ・あらゆる商品に対応 除水商品の形状に合わせてスピンノズルボックスを取り替えることができます。 ・特殊タイプに対応 特殊型として、除水速度3～15m/分の高速型除水機(HWCX-400T)や防音装置付もご用意致しました。 ＜除水対象物＞ ・切り餅、軽量小袋製品 ・おでん等パック製品 ・漬物等パック製品 ・真空パック製品 ・缶詰、瓶詰等の製品 ・レトルトパウチ、スタンディングパウチ製品 ・チアパック製品 ・アイスクリーム等カップ製品 ・ナイフ、フォーク等金属プレス製品 ・IT関連の電子部品 ・弁当箱 ・クッキープレート(工場ライン) ・その他 ＜製品の仕様＞ 型式 WCX-400T ※画像5枚目 コンベヤ速度 2～7m/min(可変) コンベヤ ステンレス製ネットコンベヤ 有効幅 400mm 開口寸法 400×100mm 水切りノズル スピンノズル方式、ノズルボックス上下各1組(脱着可能) ブロワ容量 3.0/3.45kW×2台、インバータ制御 環境 常温、常湿(0～40℃:結露なきこと) 電源入力 3相200V 50/60Hz 消費電力 11/12kW 質量 約300kg 型式 WCZ-400B ※画像6枚目 コンベヤ速度 2～7m/min(可変) コンベヤ ステンレス製ネットコンベヤ 有効幅 400mm 開口寸法 400×100mm 水切りノズル スピンノズル方式、ノズルボックス上下各1組(脱着可能) ブロワ容量 3.0/3.45kW×2台、インバータ制御 環境 常温、常湿(0～40℃:結露なきこと) 電源入力 3相200V 50/60Hz 消費電力 11/12kW 質量 約350kg
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テーブルタイプシーリングマシン TR-900
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型交換できるので、多種多様な包装が可能です。 TR-900は2個同時、4個同時にシールする機能を選択することができ、またパーツ交換することで、多種多様な容器のトップシールが可能です。 賞味期限の延長が可能なガス置換包装を選択できます。オプションとして、ホットプリンタ・熱転写プリンタを搭載可能です。 最大可能シール数：1350個／時。（最大可能シール数は条件により異なります） モデル TR-900 寸法 350mm × 500mm × 820mm 〜 580mm × 865mm × 820mm 電源 AC200V（単相）650W〜1850W 重量 60〜125kg 最大容量寸法 45mm × 45mm × 25mm 〜 420mm × 290mm × 120mm （容器寸法は機種により異なります）
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液体充填三方シール機 TR-2A3
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醤油・ソース・めんつゆ・ドレッシング・焼肉のたれなどの⼩袋包装に最適です。 液体を充填しながら連続で三方シールをします。 自社で簡単に充填小袋包装商品を作る事が出来ます。 低粘度仕様と高粘度仕様があります。 低価格で本体はコンパクトです。 ピストン充填式、5ｍｍ未満粒⼦にも対応します。 光電管搭載でデザイン印刷フィルムにも対応します。 ホットプリンタ機搭載可能です。
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ノズルタイプ静電気除去装置 NIF-300
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＜製品の特長＞ ・フラットノズル式により噴出エアが拡散せず的確に対象物のホコリと静電気の除去ができます。 ・高電圧の電源部がノズル電極部分に内蔵しており、高電圧ケーブルが露出していないため、安全性が高く、取り付け場所を選びません。 ・コンパクト設計のため、装置内の狭い場所等、あらゆる場所に取り付け可能です。 ＜製品の仕様＞ 型式 NIF-300（本体） イオン生成方式 高周波コロナ放電式 放電電極針 タングステン 推奨エア圧力 0.1～0.4MPa エア消費量 200～600L/min 警報表示 高電圧停止時LED赤点灯（正常時緑点灯） 端子台 DC24V入力、警報出力、除電ON/OFF入力、アース オゾン発生量 0.02ppm以下（150mm） 環境 温度0～40℃、湿度80％RH以下（結露なきこと） 電源入力 DC24V（専用ACアダプタまたは端子台） 消費電力 約2.0VA 質量 約180g