充填・包装・ケーサー充填装置

SSPロータリーポンプ

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得意な分野・カテゴリー

飲料・乳製品

パン・菓子

調味料

担当者からのおすすめポイント!

・食品プロセス向けのローターとケーシングが非接触なロータリーローブ式のステンレス製ポンプ
・ステンレスの中でも腐食に強いSUS316L材を使用

SSPロータリーローブポンプは食品プロセス向けにSUS316L材を使用した安全で耐久性の高いロータリーポンプです

製品説明・スペック紹介

SSPはSUS316L材を採用した食品プロセス向けのロータリーローブポンプです

https://www.youtube.com/watch?v=Cai2nzfABbM

取り扱い企業

企業名
株式会社シー・エス・シー同企業の情報・その他製品を見る
所在地
〒102-0075 東京都千代田区三番町3-8
電話
03-5215-0118
FAX
03-5226-0427
Webサイト
サービス提供エリア
北海道・東北
北海道、青森県、岩手県、宮城県、秋田県、山形県、福島県
関東
東京都、神奈川県、埼玉県、千葉県、茨城県、群馬県、栃木県
東海
愛知県、静岡県、岐阜県、三重県
北陸・甲信越
山梨県、新潟県、富山県、石川県、福井県、長野県
関西
大阪府、京都府、兵庫県、滋賀県、奈良県、和歌山県
中国・四国
鳥取県、島根県、岡山県、広島県、山口県、徳島県、香川県、愛媛県、高知県
九州・沖縄
福岡県、佐賀県、長崎県、熊本県、大分県、宮崎県、鹿児島県、沖縄県

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  • 充填装置

ギヤポンプ充填機 RD703+GU01(スタンダードタイプ)

1)卓上型なのに多機能 ひとつのポンプで低粘度液から中粘度液まで充填可能 スピード重視の回転制御と、精度重視の計量制御のプログラムを搭載しています 2)大量充填に対応 小型の卓上充填機なのに、大容量充填が可能 3)選べる2タイプ 1kg以下の充填に最適なスタンダードタイプと、1㎏以上の充填が得意な大容量タイプがあります 4)洗浄カンタン 工具不要で分解でき、接液部は水洗い可能 <製品の特長> ■シャンプーやコンディショナーなどの低粘度液や、ジェルなどの粘度のある充填物がこの1台で! ■約5~1000gの充填量で、充填スピードを重視される方におすすめのスタンダードタイプの充填機です。 シャンプーやコンディショナーなどの低粘度液は、原料タンクから原料の充填物を吸い上げることで充填が可能です。(例:シャンプー400gの充填であれば、約4秒で充填可能) また、ジェルなどの粘性がある充填物には、ホッパー仕様に付け替えるだけで、充填することができます。 約5~1000gの範囲で、充填物により、回転制御も計量制御も可能ですので、営業マンがヒアリングをさせていただき、お客様に最適な仕様をご提案させていただきます。 この充填機は小型タイプなので、場所を取らず、タッチパネルで簡単に操作ができ、すぐに使い方を覚えることができます。 ヘッド部分は、工具不要でワンタッチで取り外しができるため、洗浄も簡単で、毎日のお手入れがとてもシンプルで扱いやすく衛生的です。 もっと大量の充填をお考えの方は、RX02+GU02をご覧ください。

解決できる課題

  • 利益率改善
  • 経費削減
  • 人手不足解決
  • コスト削減
  • 歩留まり改善
  • 省スペース

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パズル充填機 RD703シリーズ

1)品種替えカンタン ヘッド部の交換だけで、液体・粘体・粉体の充填OK!(交換1分) 2)操作カンタン 機械が苦手でも説明書不要のわかりやすさ 3)高精度を実現 重量で制御する計量タイプなので精度抜群 4)洗浄カンタン 工具不要で分解でき、接液部は水洗い可能 <製品の特長> ■液体・粘体・粉体が1台で対応できるパズル充填機シリーズの液体仕様です。 ■約10g~の液体充填が可能です。 ■精度重視の計量制御タイプとスピード重視の回転制御タイプがあります。 液体・粘体・粉体が1台で充填できるパズル充填機シリーズの液体仕様です。 最大20品目の設定が登録でき、チューブポンプ式の充填機なので、接液部はチューブ内のみ。品種変えが簡単で小ロット多品種への対応が可能です。(100℃までHOT充填に対応) 計量制御タイプ(RD703-W+DU01)では、精度良く10g~1,000gくらいの液体充填に最適です。(最大6,000gまで可) 回転制御タイプ(RD703-T+DU01)では、200cc以下の少量液体を充填ガンで連続繰り返し充填をしたいときに最適です。ノズルを固定してフットスイッチでのスパウトパウチやボトル、袋充填もできます。 液体充填のみ機械で行いたい場合は、精度重視なら「ハンディ充填機 計量仕様(6DTZ-W)」、スピード重視なら「ハンディ充填機 タイマー仕様(6DTZ-T)」をご覧ください。

解決できる課題

  • 利益率改善
  • 人手不足解決
  • コスト削減
  • 歩留まり改善
  • 省スペース
  • 生産効率改善